不锈钢焊接中的孔隙缺陷(上)

不锈钢焊接中的多孔性是焊缝金属中存在由于熔池凝固而释放的气体冻结而引起的空洞。孔隙度的形式主要有分散式、表面破坏毛孔、虫洞、火山口管道。

分布的孔隙通常在整个焊缝中被发现为细孔，表面破碎孔隙通常表示有大量的分布孔隙，引起原因是熔融焊池中的氮气和氢气的吸收造成气孔，然后在凝固时释放，从而停留在焊缝金属中。

焊池中的氮气与氧气吸收通常来自不良的气体保护。保护气体中只有1%的空气夹带会导致分布的孔隙，大于1.5%会导致表面粗糙的孔隙。气体泄漏、气体流速过高、焊接过程中的气流过多以及扰动频繁是导致气孔形成的原因。

氢气的可能来源有许多，包括干燥不充分的电极、焊剂或工件表面的水分。工件或填充焊丝表面的润滑脂和油也是氢的常见来源。

表面涂层如底漆和表面处理剂（如锌涂层）在焊接过程中可能会产生大量的烟雾。在T型接头中捕集放出的气体的风险将大于对接接头，特别是在双面角焊时。应特别提到所谓的可焊（低锌）底漆。不需要除去底漆，但如果底漆厚度超过制造商的建议，特别是使用MMA以外的焊接工艺时，可能会产生气孔。

关于该缺陷的预防，气源应按以下方式识别和清除：首先是夹带空气，应密封任何漏气区域、避免熔池湍流、使用充足的脱氧剂、减少过高的气体流量；其次是氢，干燥电极和助焊剂、清洁和除油工件表面；表面涂层，在焊接之前立即清洁接缝边缘、检查可焊底漆是否低于推荐的最大厚度。