不锈钢加工钻孔时三种方法和相应注意点

对不锈钢零件进行加工时，总会存在各种各样难点，比如切削困难、材料成型性差、加工损耗多等，其中刀具磨损是一个令人头疼的问题，而要解决这个，其实也很简单，注意以下三个方面的刀具材料选用即可。

不锈钢加工钻孔

钻孔加工

当进行钻孔加工时，因为不锈钢材料导热性能弱，弹性模量低，钻孔加工较为困难。解决办法是使用适当的刀具材料，确定合适的刀具几何参数与切削用量。

铰孔加工

当采用铰孔加工不锈钢材料时，刀具多数选择硬质合金铰刀。铰刀的结构与几何参数有异于普通铰刀。为增强刀齿强度并避免铰削时出现切屑堵塞现象，铰刀齿数通常较少。

切削用量选择上，铰孔时进给量是0.08-0.4mm/r，切削速度是10-20m/min，粗铰余量通常是0.2-0.3mm，精铰余量是0.1-0.2mm。粗铰时要使用硬质合金刀具，精铰时则可使用高速钢刀具。

此外不锈钢材料铰孔时切削液的选择上，可使用全损耗系统用油或二硫化钼当作冷却介质。

镗孔加工

当选择镗孔加工时，在刀具材料选用方面，因为加工不锈钢零件时切削力高、切削温度大，刀具材料要尽可能使用强度高、导热性大的硬质合金。在精加工时也可采用YT14及YT15硬质合金刀片。批量加工零件时，也可使用陶瓷材料刀具，因为这种材料的特点是韧性高，加工硬化严重。

对不锈钢材料淬火零件的加工，还可以使用立方氮化硼刀片，其硬度仅次于金刚石，耐磨性与金刚石相类似均非常高，该材料的突出优点是耐热性远高于金刚石，能够承担很高的切削温度。并且它的化学惰性很大，所以非常适于加工不锈钢材料，该材料制成的刀具寿命也远高于硬质合金或陶瓷刀具。

刀具几何参数方面，为使切削轻快顺当，硬质合金刀具最好使用较大的前角，从而增加刀具寿命。

在使用以上这些不锈钢加工工艺时，能够解决大部分的不锈钢加工难点，还能极大提高不锈钢钻、铰、镗孔时的刀具寿命，降低磨刀与换刀次数，既提升生产效率与加工质量，还减小劳动强度和生产成本，一举两得。